什么是精益制造？

在开始之前，我们需要对“什么是精益制造？”有一个很好的定义。

如果您搜索它，Google 已从 EPA 中选择了一个最佳定义：

精益制造 是一种商业模式和战术方法的集合，强调消除非增值活动（浪费），同时以更高的效率以最低的成本按时交付优质产品。

维基百科提供以下内容：

通过消除不直接为客户创造价值的活动来最大限度地减少浪费是大多数精益制造定义的共同点。虽然人们通常认为它是为了消除浪费，但一旦组织加快速度，精益心态就会专注于在浪费生根之前防止浪费。

大多数精益制造计划的重点是尽可能地消除制造中的这 7 种浪费：

1. 生产过剩：整个“及时”库存计划主要是为了减少生产过剩。库存中的零件并没有为客户增加太多价值。能够从库存中取出零件并快速获得它是有一定价值的，但是如果零件数量超过了满足该目标所需的零件数量，那就是生产过剩了。当您生产过剩时，库存中的零件很容易过时，并且可能在以后被取代时报废。

2.  运动浪费：精益力求尽可能减少工作场所的运动，以消除运动浪费。

3.  过剩库存：库存有很多种形式，其中许多不是成品，因此这是与生产过剩不同的类别。例如，子组件、原材料、办公用品和原材料都是形式库存。多余的库存搁置在货架上，等待创造价值。精益制造的目标是只有足够的库存才能在需要时创造价值。另一种形式的过剩库存是维护、修理和大修。Lean 最大限度减少 MRO 的方法是预防性维护，这样机器就更可靠，您需要的备件更少。

4.  产生缺陷：想到“产生”缺陷听起来很奇怪，但该术语强调避免产生缺陷。换句话说，在它们发生之前消除它们。当缺陷发生时，我们将面临返工、报废或打捞，所有这些本质上都是浪费活动。更少的缺陷意味着更少的浪费。当客户接触到有缺陷的产品时，这些甚至都没有考虑客户成本，因此这是一个重要的浪费来源，需要消除很多原因。

5.  等待的浪费：当你在工作之前等待别人，你会不会觉得很浪费？等待浪费的原因有很多，包括零件短缺、机器停机和过程中等待，其中不同工艺步骤之间的流程是“块状的”并且涉及过多的等待。精益制造有多种工具可以减少这种浪费，包括针对零件短缺的标准化材料处理和看板系统以及针对机器停机时间的预防性维护。进程内等待可能有点棘手。无论是操作员在等待机器还是机器在等待操作员，等待仍然是一种浪费。

6.  运输浪费：无论是在车间周围移动正在进行的工作，还是在整个供应链中移动子组件和零件，都可以最大限度地减少运输浪费。它可以通过组织车间来减少不必要的运输浪费。可以通过您的材料处理和供应链实践将其最小化。

7.  过度加工的浪费：在这个类别中，重点是消除任何不会为客户增加价值的加工。例如，可以消除修剪不可见的塑料零件。当去毛刺不增加任何价值时去毛刺零件是另一个例子。通常，可以通过找到更好的方法来减少过度处理的浪费。这种方法可以理想地消除一个单独的步骤，但它们也可以通过允许更便宜的机器或工具来完成工作来简单地降低成本。

一些当局增加了另外两种类型的废物：

8.  产品浪费：这是生产不符合客户需求或规格的产品的浪费。

9.  技能/劳动力的浪费：这是对工人可用技能利用不足的浪费。

精益制造原则的历史

虽然精益制造不断发展新的方法和理念，但其历史可以追溯到丰田所做的开创性工作，即所谓的“丰田生产系统”。TPS 是由丰田高管 Taiichi Ohno 在日本二战后重建期间开发的。它在 1996 年由 Womack 和 Jones所著的《精益思维》一书在西方普及。丰田的日本根源解释了许多用于描述精益原则和工具的日语单词。

相关领域

有许多领域本身不是精益制造的一部分，但与之重叠并与之兼容。例如，6 Sigma 和 ISO 9000 都专注于提高质量，这对于精益制造倡导者来说无疑是近在咫尺的。

精益制造原则清单

有许多精益制造原则，我们关于精益的多部分系列的其余部分将重点关注这些不同的工具或方法：

–   5S：5S 就是组织工作区域以防止浪费。根据许多来源，它是最常用的精益方法，也是开始走精益道路的好方法。

–   Kaizen：Kaizen 是不断呼吁每个人积极合作以实现持续改进的做法。从长远来看，定期对流程进行增量改进可以取得一些惊人的成果。Kaizen 强制采用更平等的方式来思考改进，包括“ Gemba ”，这是一种离开实践进入车间并亲眼目睹那里发生的事情的做法。

–  价值流图： 与 Kaizen 相关的工具，用于识别和分析浪费。在丰田，它被称为“材料和信息流映射”。

–  标准化工作和节拍时间：标准化工作（也称为标准化工作说明）只是另一种说法，即记录和遵循最佳实践，随着发现消除浪费的新方法而不断改进。节拍时间意味着安排生产以满足客户需求。

–  单分钟换模：SMED 关注的是能够快速地将机器或生产线重新用于另一项任务。它不仅适用于与模具相关的操作，还适用于任何机器或生产线。一些权威机构简单地使用“SMED”的首字母缩写词，但将其称为“设置减少”。

–  看板：看板是一种在所谓的“拉动系统”中调节货物流动的系统。正如我们将看到的，看板卡系统可用于调节各种流程以提高效率。拉动系统是实现“及时”理想的一种方式。

–   Poka-Yoke：Poka-Yoke 是“错误证明”（我们通常称之为“白痴证明”，但不那么贬义）。Poka-Yoke 本质上是预防性的，因为它首先防止错误发生，而不是通过检查发现和纠正错误。我们希望尽可能实现零缺陷的理想，以消除与缺陷和错误相关的浪费。

–  视觉工厂：让每个人都可以轻松访问和清楚地了解制造过程的状态，以改善信息交流。

还有许多其他精益制造原则，但我们将在本系列文章中更详细地深入探讨这些原则。随着每篇新文章的发布，我们将在上面的列表中添加一个链接，并在每篇文章的底部按顺序将这些文章链接在一起。

我们精益制造原则系列的下一篇文章是“5S：为提高生产力而组织”。精益制造第 2 部分”