对于铝合金箱体零件的加工，如发动机缸体、缸盖、变速器壳体等铝合金箱体零件中的壳体等，大多采用传统的湿式(切削液)润滑，这种方法的切削液使用及后续环保处理成本较高，生产环境也较差。
所以，一些企业开始使用全新的微量润滑技术。
发动机制造商已经开始考虑用微润滑技术取代长期使用的湿润滑加工的可能性。
2013年，位于重庆的长安福特发动机厂建成了一条采用MQL技术的铝合金缸体/缸盖生产线，不仅实现了大规模生产的能力，而且实现了高效率。
安全环保效果：减少碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳氢化合物的碳化合物的碳氢化合物的碳化合物的碳化合物使用50%和25%的能量消耗不仅改变了后续高环保处理成本的情况，而且显著改善了生产环境。
此外，提高了工具工具的使用寿命。提高了工件质量。
在MQL试验中实施切削条件。
切割试验在GROBG320双主轴加工中心进行，该中心由发动机车间现场的气缸盖生产线配备，为了验证MQL的运行效果。
零件的加工质量和可靠性，在试验加工中心配备了先进的单通道微润滑系统。
正如前面提到的，单通道MQL系统是一种油雾，其浓度为0.5~1μm，由压缩空气和润滑油通过混合装置产生，然后通过机床外的球阀与主轴连接。通过主轴和工具的内冷孔后，油雾被输送到切割区域。
系统采用毛细管虹吸原理，油雾浓度可通过油箱内空气压差（>0.06MPa）进行调整（油流由油雾喷嘴的数量和压差决定）。
一般来说，单通道微润滑系统适用于速度不超过16000r/min的主轴，响应时间为0.8~2s。
在MQL条件下，通过对铝合金缸盖上的加工部件进行钻削和铣削，然后在相同条件下进行湿法加工时，将刀具的磨损与工件的表面质量进行比较。在整个试验过程中，主要的调试参数是喷油压力，喷油量，响应时间，处理参数，PLC程序和内部冷却指令。
切削试验的工作流程.数据分析和效果。
MQL操作后的工艺验证包括：完成油雾装置的连接，并通过收集到的相关数据、设备能力指数CMK以及观察到的碎片堆积情况，对油雾浓度/压力进行测试，工件温度和刀具切割参数调整到位后，还进行了一些测试，重点是工件加工效果的验证和数据分析。
选定的钻/铰链工艺加工参数和在两种不同工艺模式下使用的工具的比较。顺便说一下，MQL电气控制采用数字I/O接口通信方式，通过改变PLC地址和NC程序（组合成不同的M指令），实现机床对微润滑装置的自动控制，并完成自动连续切割条件。
最后，在相同的加工条件下，采用传统的湿加工和MQL工艺，比较工具的磨损和工件的表面质量。因此，在切割试验中，特别设置了15种油雾浓度，并逐一匹配工具。在MQL工艺的实施过程中，所使用的工具的材料没有改变，主要的变化反映在排屑槽。刀片角度，手柄和内部冷却孔的位置，形状，。角度的设计，当切割试验完成后，然后测试和比较产品的直径，位置度和表面粗糙度尺寸参数。
试验数据的比较验证
在MQL刀具和湿加工刀具下，通过试切40件铝合金缸盖(钻400个孔，铰孔120个孔)，如图3所示。
从试验数据可以看出，虽然同样的外部条件和相同的切割参数，分别使用湿加工工具和MQL工具可以满足产品模式的要求，但从图3可以清楚地看到，在使用湿加工时，工具块肿瘤严重，MQL工具基本没有块块肿瘤，因此，实施MQL工艺条件下的工具，加工产品表面质量将优于湿加工，这一点在本文中详细介绍的两种情况下也得到了明显的反映，在现代制造业中，设备能力指数CMK是充分体现生产质量意识的重要指标，机床设备配备新型MQL润滑装置后，是否能达到应有的水平？与传统的湿润滑相比，是否能保证不低于当时的水平？
通过对40个气缸盖精加工部件的尺寸进行设备能力指数CMK评估，通过对设备能力的分析，确认连续加工设备能力指数CMK在评估连续加工设备能力指数时没有超过控制限度，设备的控制非常好，以控制H21.H205和H206的孔径（φ11H7）为例，获得的CMK值分别为2.30/2.2.2.2/2.43，均符合设备能力指标（CMK>1.67）的要求。
结语
本文通过与传统制造工艺的对比分析，借助曲轴斜油孔加工和铝合金缸体/缸盖加工的具体案例，全面阐述了微润滑技术的实际应用效果。
事实表明，微润滑作为一种典型的绿色加工制造工艺，具有明显的优势。
在产品加工质量、生产成本、加工效率、资源消耗和环境影响方面，MQL技术的综合评价高于传统的湿式（切削液）润滑和干式加工：第一，降低了生产运营成本和资源消耗。
第二，低投资。
以生产能力为40万的新型铝合金缸体/缸盖线为例，在一次性投资方面，使用微润滑时的投资不到传统集中冷却的一半。
第三，它可以有效地减少切削力。
它可以提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。